দুর্বল জল প্রতিরোধ ক্ষমতা, অসমতল পৃষ্ঠ, উচ্চ গুঁড়ো উপাদান এবং অসম দৈর্ঘ্য? জলজ খাদ্য উৎপাদনে সাধারণ সমস্যা এবং তার প্রতিকার।
আমাদের দৈনন্দিন জলজ খাদ্য উৎপাদনে আমরা বিভিন্ন দিক থেকে কিছু সমস্যার সম্মুখীন হয়েছি। সকলের সাথে আলোচনার জন্য নিচে কয়েকটি উদাহরণ দেওয়া হলো:
১、 ফর্মুলা
মাছের খাদ্যের ফর্মুলার কাঠামোতে বিভিন্ন ধরণের খৈলজাত কাঁচামাল থাকে, যেমন সরিষার খৈল, তুলার খৈল ইত্যাদি, যেগুলো অপরিশোধিত আঁশের অন্তর্ভুক্ত। কিছু তেল কারখানায় উন্নত প্রযুক্তি থাকায়, সেই তেল মূলত খুব কম পরিমাণে শুষ্ক করে ভাজা হয়। তাছাড়া, উৎপাদনের সময় এই ধরণের কাঁচামাল সহজে শোষিত হয় না, যা খাদ্যের দানাদার গঠনের উপর ব্যাপক প্রভাব ফেলে। এছাড়াও, তুলার খৈল গুঁড়ো করা কঠিন, যা এর কার্যকারিতাকে প্রভাবিত করে।
২. সমাধান: সরিষার খৈলের ব্যবহার বাড়ানো হয়েছে এবং ফর্মুলায় চালের তুষের মতো উচ্চমানের স্থানীয় উপাদান যোগ করা হয়েছে। এছাড়াও, ফর্মুলার প্রায় ৫-৮% অংশ জুড়ে থাকা গম যোগ করা হয়েছে। এই সমন্বয়ের মাধ্যমে, ২০০৯ সালে দানাদারকরণের কার্যকারিতা তুলনামূলকভাবে আদর্শ ছিল এবং প্রতি টনের উৎপাদনও বৃদ্ধি পেয়েছে। ২.৫ মিমি আকারের কণার পরিমাণ ৮-৯ টনের মধ্যে, যা অতীতের তুলনায় প্রায় ২ টন বেশি। কণাগুলোর বাহ্যিক রূপও উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত হয়েছে।
এছাড়াও, তুলাবীজের খোল গুঁড়ো করার কার্যকারিতা উন্নত করার জন্য, আমরা গুঁড়ো করার আগে তুলাবীজের খোল এবং সরিষার খোল ২:১ অনুপাতে মিশ্রিত করেছি। এই উন্নতির পর, গুঁড়ো করার গতি মূলত সরিষার খোল গুঁড়ো করার গতির সমান হয়ে গিয়েছিল।
২、 কণার অসমতল পৃষ্ঠ
১. এটি চূড়ান্ত পণ্যের বাহ্যিক রূপের উপর ব্যাপক প্রভাব ফেলে এবং পানিতে মেশালে এটি ভেঙে পড়ার প্রবণতা দেখায় ও এর ব্যবহার হার কম থাকে। এর প্রধান কারণ হলো:
(1) কাঁচামালগুলি খুব মোটা করে গুঁড়ো করা হয়, এবং টেম্পারিং প্রক্রিয়ার সময়, সেগুলি সম্পূর্ণরূপে পরিপক্ক এবং নরম হয় না, এবং ছাঁচের ছিদ্র দিয়ে যাওয়ার সময় অন্যান্য কাঁচামালের সাথে ভালোভাবে মিশতে পারে না।
(2) উচ্চ পরিমাণে অপরিশোধিত ফাইবারযুক্ত মাছের খাদ্য ফর্মুলায়, টেম্পারিং প্রক্রিয়ার সময় কাঁচামালের মধ্যে বাষ্পের বুদবুদ থাকার কারণে, কণা সংকোচনের সময় ছাঁচের ভিতরে এবং বাইরের চাপের পার্থক্যের কারণে এই বুদবুদগুলি ফেটে যায়, যার ফলে কণাগুলির পৃষ্ঠ অমসৃণ হয়।
২. ব্যবস্থাপনার উপায়সমূহ:
(1) চূর্ণ করার প্রক্রিয়াটি সঠিকভাবে নিয়ন্ত্রণ করুন
বর্তমানে, মাছের খাদ্য উৎপাদনের সময় আমাদের কোম্পানি প্রধান কাঁচামাল হিসেবে ১.২ মিমি চালুনির মাইক্রো পাউডার ব্যবহার করে। গুঁড়োর সূক্ষ্মতা নিশ্চিত করার জন্য আমরা চালুনির ব্যবহারের পুনরাবৃত্তি এবং হাতুড়ির ক্ষয়ের মাত্রা নিয়ন্ত্রণ করি।
(2) বাষ্পের চাপ নিয়ন্ত্রণ করুন
সূত্র অনুযায়ী, উৎপাদনের সময় বাষ্পের চাপ যুক্তিসঙ্গতভাবে সামঞ্জস্য করুন, সাধারণত তা ০.২-এর কাছাকাছি রাখতে হবে। মাছের খাদ্যের ফর্মুলায় প্রচুর পরিমাণে মোটা আঁশযুক্ত কাঁচামাল থাকার কারণে উচ্চ-মানের বাষ্প এবং যুক্তিসঙ্গত তাপ দেওয়ার সময় প্রয়োজন।
৩、 কণাগুলির দুর্বল জল প্রতিরোধ ক্ষমতা
১. এই ধরনের সমস্যা আমাদের দৈনন্দিন উৎপাদনে সবচেয়ে সাধারণ, যা সাধারণত নিম্নলিখিত কারণগুলোর সাথে সম্পর্কিত:
(1) কম সময় ধরে ফোড়ন দিলে এবং কম তাপমাত্রায় ফোড়ন দিলে অসম বা অপর্যাপ্ত ফোড়ন, কম পাকা এবং আর্দ্রতার অভাব দেখা দেয়।
(2) অপর্যাপ্ত আঠালো পদার্থ যেমন স্টার্চ।
(3) রিং মোল্ডের সংকোচন অনুপাত খুব কম।
(4) সূত্রে তেলের পরিমাণ এবং অপরিশোধিত ফাইবার কাঁচামালের অনুপাত খুব বেশি।
(5) চূর্ণ করার কণার আকার ফ্যাক্টর।
২. ব্যবস্থাপনার উপায়সমূহ:
(1) বাষ্পের গুণমান উন্নত করুন, রেগুলেটরের ব্লেডের কোণ সামঞ্জস্য করুন, টেম্পারিংয়ের সময় বাড়ান এবং কাঁচামালের আর্দ্রতার পরিমাণ যথাযথভাবে বৃদ্ধি করুন।
(2) ফর্মুলাটি সামঞ্জস্য করুন, উপযুক্তভাবে স্টার্চ কাঁচামালের পরিমাণ বাড়ান এবং চর্বি এবং অপরিশোধিত ফাইবার কাঁচামালের অনুপাত হ্রাস করুন।
(3) প্রয়োজনে আঠা যোগ করুন। (সোডিয়াম ভিত্তিক বেন্টোনাইট স্লারি)
(4) এর সংকোচন অনুপাত উন্নত করুনরিং ডাই
(5) গুঁড়ো করার সূক্ষ্মতা ভালোভাবে নিয়ন্ত্রণ করুন
৪、 কণাগুলিতে অতিরিক্ত পাউডার উপাদান
১. ঠান্ডা করার পর এবং চালনার আগে সাধারণ পেলেট ফিডের বাহ্যিক রূপ নিশ্চিত করা কঠিন। গ্রাহকরা জানিয়েছেন যে পেলেটগুলিতে আরও বেশি সূক্ষ্ম ছাই এবং গুঁড়ো থাকে। উপরোক্ত বিশ্লেষণের ভিত্তিতে, আমি মনে করি এর কয়েকটি কারণ রয়েছে:
ক. কণার পৃষ্ঠ মসৃণ নয়, কর্তন পরিপাটি নয়, এবং কণাগুলো আলগা ও গুঁড়ো হওয়ার প্রবণতাযুক্ত;
খ. গ্রেডিং স্ক্রিন দ্বারা অসম্পূর্ণ চালন, স্ক্রিনের জাল আটকে যাওয়া, রাবার বলের মারাত্মক ক্ষয়, স্ক্রিনের জালের ছিদ্রের অমিল, ইত্যাদি;
গ. তৈরি পণ্যের গুদামে প্রচুর পরিমাণে মিহি ছাইয়ের অবশিষ্টাংশ রয়েছে এবং তা যথাযথভাবে পরিষ্কার করা হয় না;
ঘ. প্যাকেজিং এবং ওজন করার সময় ধুলো অপসারণে লুকানো বিপদ রয়েছে;
ব্যবস্থাপনার ব্যবস্থা:
এ. ফর্মুলার কাঠামোকে অপ্টিমাইজ করুন, রিং ডাই যথাযথভাবে নির্বাচন করুন এবং কম্প্রেশন রেশিও ভালোভাবে নিয়ন্ত্রণ করুন।
খ. দানাদারকরণ প্রক্রিয়া চলাকালীন, কাঁচামালকে সম্পূর্ণরূপে পরিপক্ক ও নরম করার জন্য টেম্পারিং সময়, সরবরাহের পরিমাণ এবং দানাদারকরণের তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ করুন।
গ. কণার প্রস্থচ্ছেদ যেন পরিচ্ছন্ন থাকে তা নিশ্চিত করুন এবং স্টিলের পাত দিয়ে তৈরি একটি নরম কাটার ছুরি ব্যবহার করুন।
D. গ্রেডিং স্ক্রিনটি সমন্বয় ও রক্ষণাবেক্ষণ করুন এবং একটি যুক্তিসঙ্গত স্ক্রিন কনফিগারেশন ব্যবহার করুন।
ই. প্রস্তুত পণ্যের গুদামে দ্বিতীয় পর্যায়ের চালন প্রযুক্তির ব্যবহার গুঁড়ার পরিমাণ উল্লেখযোগ্যভাবে কমাতে পারে।
এফ. তৈরি পণ্যের গুদাম এবং এর চত্বর সময়মতো পরিষ্কার করা প্রয়োজন। এছাড়াও, প্যাকেজিং এবং ধুলো অপসারণ যন্ত্রের উন্নতি করা প্রয়োজন। ধুলো অপসারণের জন্য নেগেটিভ প্রেশার ব্যবহার করা সবচেয়ে ভালো, যা অধিকতর আদর্শ। বিশেষ করে প্যাকেজিং প্রক্রিয়ার সময়, প্যাকেজিং কর্মীর উচিত প্যাকেজিং স্কেলের বাফার হপার থেকে নিয়মিত ঝেড়ে ধুলো পরিষ্কার করা।.
৫、 কণার দৈর্ঘ্য পরিবর্তিত হয়
দৈনন্দিন উৎপাদনে আমরা প্রায়শই নিয়ন্ত্রণে সমস্যার সম্মুখীন হই, বিশেষ করে ৪২০-এর উপরের মডেলগুলোর ক্ষেত্রে। এর কারণগুলো মোটামুটিভাবে নিম্নরূপ:
(1) দানাদারকরণের জন্য সরবরাহের পরিমাণ অসমান, এবং টেম্পারিং প্রভাব ব্যাপকভাবে ওঠানামা করে।
(2) মোল্ড রোলারগুলির মধ্যে অসঙ্গত ব্যবধান অথবা রিং মোল্ড এবং প্রেসার রোলারগুলির গুরুতর ক্ষয়।
(3) রিং ছাঁচের অক্ষীয় দিক বরাবর, উভয় প্রান্তে নির্গমন গতি মাঝখানের চেয়ে কম।
(4) রিং ছাঁচের চাপ কমানোর ছিদ্রটি খুব বড় এবং খোলার হার খুব বেশি।
(5) কাটিং ব্লেডের অবস্থান এবং কোণ অযৌক্তিক।
(6) দানাদারকরণের তাপমাত্রা।
(7) রিং ডাই কাটিং ব্লেডের ধরণ এবং কার্যকর উচ্চতা (ব্লেডের প্রস্থ, প্রস্থ) প্রভাব ফেলে।
(8) একই সময়ে, কম্প্রেশন চেম্বারের ভিতরে কাঁচামালের বিতরণ অসম।
২. পশুখাদ্য ও পেলেট-এর গুণমান সাধারণত তাদের অভ্যন্তরীণ এবং বাহ্যিক বৈশিষ্ট্যের উপর ভিত্তি করে বিশ্লেষণ করা হয়। একটি উৎপাদন ব্যবস্থা হিসেবে, আমরা পশুখাদ্য পেলেট-এর বাহ্যিক গুণমান সম্পর্কিত বিষয়গুলির সাথেই বেশি পরিচিত। উৎপাদনের দৃষ্টিকোণ থেকে, জলজ প্রাণীর পশুখাদ্য পেলেট-এর গুণমানকে প্রভাবিত করে এমন উপাদানগুলিকে মোটামুটিভাবে নিম্নরূপে সংক্ষিপ্ত করা যেতে পারে:
(1) ফর্মুলার নকশা এবং সংগঠন জলজ খাদ্য পেলেটের গুণমানের উপর সরাসরি প্রভাব ফেলে, যা মোটের প্রায় 40% এর জন্য দায়ী;
(2) চূর্ণ করার তীব্রতা এবং কণার আকারের একরূপতা;
(3) রিং ছাঁচের ব্যাস, সংকোচন অনুপাত এবং রৈখিক বেগ কণার দৈর্ঘ্য এবং ব্যাসের উপর প্রভাব ফেলে;
(4) সংকোচন অনুপাত, রৈখিক বেগ, রিং ছাঁচের শোধন এবং টেম্পারিং প্রভাব, এবং কণার দৈর্ঘ্যের উপর কাটিং ব্লেডের প্রভাব;
(5) কাঁচামালের আর্দ্রতার পরিমাণ, টেম্পারিং প্রভাব, শীতলীকরণ এবং শুকানোর প্রক্রিয়া সমাপ্ত পণ্যের আর্দ্রতার পরিমাণ এবং চেহারার উপর প্রভাব ফেলে;
(6) সরঞ্জাম নিজেই, প্রক্রিয়াগত কারণ এবং শোধন ও তাপমোচনের প্রভাব কণা গুঁড়োর পরিমাণের উপর প্রভাব ফেলে;
৩. ব্যবস্থাপনার উপায়সমূহ:
(1) কাপড়ের স্ক্র্যাপারের দৈর্ঘ্য, প্রস্থ এবং কোণ সামঞ্জস্য করুন এবং জীর্ণ স্ক্র্যাপারটি প্রতিস্থাপন করুন।
(2) উৎপাদনের শুরুতে এবং শেষের দিকে অল্প পরিমাণে ফিডিং-এর কারণে সময়মতো কাটিং ব্লেডের অবস্থান সামঞ্জস্য করার দিকে মনোযোগ দিন।
(3) উৎপাদন প্রক্রিয়া চলাকালীন, স্থিতিশীল ফিডিং রেট এবং বাষ্প সরবরাহ নিশ্চিত করুন। যদি বাষ্পের চাপ কম থাকে এবং তাপমাত্রা বাড়তে না পারে, তবে সময়মতো এটি সামঞ্জস্য বা বন্ধ করা উচিত।
(4) যুক্তিসঙ্গতভাবে ব্যবধান সামঞ্জস্য করুনরোলার শেলনতুন রোলারসহ নতুন মোল্ডটি অনুসরণ করুন এবং ক্ষয়ের কারণে সৃষ্ট প্রেসার রোলার ও রিং মোল্ডের অসমতল পৃষ্ঠ অবিলম্বে মেরামত করুন।
(5) রিং মোল্ডের গাইড হোল মেরামত করুন এবং অবিলম্বে বন্ধ হয়ে যাওয়া মোল্ড হোল পরিষ্কার করুন।
(6) রিং মোল্ড অর্ডার করার সময়, মূল রিং মোল্ডের অক্ষীয় দিকের উভয় প্রান্তের ছিদ্রের তিনটি সারির সংকোচন অনুপাত মাঝখানের তুলনায় 1-2 মিমি ছোট হতে পারে।
(7) 0.5-1 মিমি পুরুত্বের একটি নরম কাটার ছুরি ব্যবহার করুন, যাতে যতটা সম্ভব ধারালো প্রান্ত নিশ্চিত করা যায়, যাতে এটি রিং মোল্ড এবং প্রেসার রোলারের মধ্যে মেশিং লাইনে থাকে।
(8) রিং মোল্ডের সমকেন্দ্রিকতা নিশ্চিত করুন, নিয়মিত গ্রানুলেটরের স্পিন্ডল ক্লিয়ারেন্স পরীক্ষা করুন এবং প্রয়োজনে এটি সামঞ্জস্য করুন।
৬、 সারসংক্ষেপ নিয়ন্ত্রণ বিন্দু:
১. পেষণ: পেষণের সূক্ষ্মতা অবশ্যই নির্দিষ্ট বিবরণের প্রয়োজনীয়তা অনুযায়ী নিয়ন্ত্রণ করতে হবে।
২. মিশ্রণ: যথাযথ মিশ্রণের পরিমাণ, সময়, আর্দ্রতা এবং তাপমাত্রা নিশ্চিত করার জন্য কাঁচামাল মিশ্রণের সমরূপতা নিয়ন্ত্রণ করতে হবে।
৩. পরিপক্কতা: পাফিং মেশিনের চাপ, তাপমাত্রা এবং আর্দ্রতা অবশ্যই নিয়ন্ত্রণ করতে হবে।
কণা উপাদানের আকার ও আকৃতি: কম্প্রেশন মোল্ড এবং কাটিং ব্লেডের উপযুক্ত স্পেসিফিকেশন নির্বাচন করতে হবে।
৫. প্রস্তুতকৃত খাদ্যের জলীয় উপাদান: শুকানো এবং শীতল করার সময় ও তাপমাত্রা নিশ্চিত করা প্রয়োজন।
৬. তেল ছিটানো: তেল ছিটানোর সঠিক পরিমাণ, নজলের সংখ্যা এবং তেলের গুণমান নিয়ন্ত্রণ করা প্রয়োজন।
৭. চালনা: উপাদানের বিবরণ অনুযায়ী চালুনির আকার নির্বাচন করুন।
পোস্ট করার সময়: ৩০ নভেম্বর, ২০২৩