দরিদ্র জল প্রতিরোধের, অসম পৃষ্ঠ, উচ্চ পাউডার কন্টেন্ট, এবং অসম দৈর্ঘ্য?জলজ ফিড উৎপাদনে সাধারণ সমস্যা এবং উন্নতির ব্যবস্থা
আমাদের প্রতিদিনের জলজ খাদ্য উৎপাদনে, আমরা বিভিন্ন দিক থেকে কিছু সমস্যার সম্মুখীন হয়েছি।এখানে প্রত্যেকের সাথে আলোচনা করার জন্য কিছু উদাহরণ রয়েছে, নিম্নরূপ:
1, সূত্র
1. ফিশ ফিডের ফর্মুলা কাঠামোতে, আরও ধরণের খাবারের কাঁচামাল রয়েছে, যেমন রেপসিড খাবার, তুলো খাবার ইত্যাদি, যা অপরিশোধিত ফাইবারের অন্তর্গত।কিছু তেল কারখানায় উন্নত প্রযুক্তি রয়েছে এবং তেলটি মূলত খুব কম সামগ্রী সহ শুকনো ভাজা হয়।তাছাড়া, এই ধরনের কাঁচামাল উৎপাদনে সহজে শোষিত হয় না, যা দানার উপর অনেক প্রভাব ফেলে।উপরন্তু, তুলো খাবার চূর্ণ করা কঠিন, যা দক্ষতা প্রভাবিত করে।
2. সমাধান: রেপসিড কেকের ব্যবহার বৃদ্ধি করা হয়েছে, এবং উচ্চ মানের স্থানীয় উপাদান যেমন রাইস ব্রান ফর্মুলায় যোগ করা হয়েছে।অতিরিক্তভাবে, গম, যা সূত্রের প্রায় 5-8% জন্য দায়ী, যোগ করা হয়েছে।সমন্বয়ের মাধ্যমে, 2009 সালে দানাদার প্রভাব তুলনামূলকভাবে আদর্শ, এবং প্রতি টন ফলনও বৃদ্ধি পেয়েছে।2.5 মিমি কণা 8-9 টন, অতীতের তুলনায় প্রায় 2 টন বৃদ্ধি।কণার চেহারাও উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত হয়েছে।
উপরন্তু, তুলা বীজের খাবার পেষার দক্ষতা উন্নত করার জন্য, আমরা তুলা বীজ এবং রেপসিড খাবারকে 2:1 অনুপাতে মিশ্রিত করি।উন্নতির পরে, ক্রাশিং গতি মূলত রেপসিড খাবারের পেষণ গতির সমান ছিল।
2, কণার অসম পৃষ্ঠ
1. এটি সমাপ্ত পণ্যের চেহারার উপর একটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে এবং যখন জলে যোগ করা হয়, তখন এটি ধসে পড়ার প্রবণতা এবং কম ব্যবহারের হার রয়েছে।প্রধান কারণ হল:
(1) কাঁচামালগুলি খুব মোটা হয়, এবং টেম্পারিং প্রক্রিয়া চলাকালীন, তারা সম্পূর্ণরূপে পরিপক্ক এবং নরম হয় না, এবং ছাঁচের গর্তের মধ্য দিয়ে যাওয়ার সময় অন্যান্য কাঁচামালের সাথে ভালভাবে মিলিত হতে পারে না।
(2) অপরিশোধিত ফাইবারের উচ্চ উপাদান সহ ফিশ ফিড ফর্মুলায়, টেম্পারিং প্রক্রিয়ার সময় কাঁচামালে বাষ্পের বুদবুদগুলির উপস্থিতির কারণে, কণা সংকোচনের সময় ছাঁচের ভিতরে এবং বাইরের মধ্যে চাপের পার্থক্যের কারণে এই বুদবুদগুলি ফেটে যায়, কণার অসম পৃষ্ঠের ফলে.
2. হ্যান্ডলিং ব্যবস্থা:
(1) ক্রাশিং প্রক্রিয়া সঠিকভাবে নিয়ন্ত্রণ করুন
বর্তমানে, ফিশ ফিড উৎপাদন করার সময়, আমাদের কোম্পানি 1.2 মিমি চালনি মাইক্রো পাউডার বাল্ক কাঁচামাল হিসাবে ব্যবহার করে।আমরা চালনী ব্যবহারের ফ্রিকোয়েন্সি এবং হাতুড়ি পরিধানের মাত্রা নিয়ন্ত্রণ করি যাতে চূর্ণ করার সূক্ষ্মতা নিশ্চিত করা যায়।
(2) বাষ্প চাপ নিয়ন্ত্রণ
সূত্র অনুসারে, উৎপাদনের সময় যুক্তিসঙ্গতভাবে বাষ্পের চাপ সামঞ্জস্য করুন, সাধারণত 0.2 এর কাছাকাছি নিয়ন্ত্রণ করে।ফিশ ফিড ফর্মুলায় প্রচুর পরিমাণে মোটা ফাইবার কাঁচামাল থাকায় উচ্চ-মানের বাষ্প এবং যুক্তিসঙ্গত টেম্পারিং সময় প্রয়োজন।
৩, কণার দরিদ্র জল প্রতিরোধের
1. এই ধরনের সমস্যা আমাদের দৈনন্দিন উৎপাদনে সবচেয়ে সাধারণ, সাধারণত নিম্নলিখিত কারণগুলির সাথে সম্পর্কিত:
(1) স্বল্প টেম্পারিং সময় এবং কম টেম্পারিং তাপমাত্রার ফলে অসম বা অপর্যাপ্ত টেম্পারিং, কম পাকা ডিগ্রি এবং অপর্যাপ্ত আর্দ্রতা হয়।
(2) অপর্যাপ্ত আঠালো পদার্থ যেমন স্টার্চ।
(3) রিং ছাঁচের কম্প্রেশন অনুপাত খুব কম।
(4) সূত্রে তেলের পরিমাণ এবং অপরিশোধিত ফাইবার কাঁচামালের অনুপাত খুব বেশি।
(5) কণা আকার ফ্যাক্টর নিষ্পেষণ.
2. হ্যান্ডলিং ব্যবস্থা:
(1) বাষ্পের গুণমান উন্নত করুন, নিয়ন্ত্রকের ব্লেড কোণ সামঞ্জস্য করুন, টেম্পারিং সময় প্রসারিত করুন এবং কাঁচামালের আর্দ্রতা যথাযথভাবে বৃদ্ধি করুন।
(2) সূত্র সামঞ্জস্য করুন, যথাযথভাবে স্টার্চের কাঁচামাল বাড়ান এবং চর্বি এবং অপরিশোধিত ফাইবার কাঁচামালের অনুপাত হ্রাস করুন।
(3) প্রয়োজন হলে আঠালো যোগ করুন।(সোডিয়াম ভিত্তিক বেন্টোনাইট স্লারি)
(4) এর কম্প্রেশন অনুপাত উন্নত করুনরিং ডাই
(5) ভালভাবে চূর্ণ করার সূক্ষ্মতা নিয়ন্ত্রণ করুন
4, কণা মধ্যে অত্যধিক পাউডার কন্টেন্ট
1. ঠান্ডা হওয়ার পরে এবং স্ক্রিনিংয়ের আগে সাধারণ পেলেট ফিডের উপস্থিতি নিশ্চিত করা কঠিন।ছোলার মধ্যে আরও সূক্ষ্ম ছাই ও গুঁড়া রয়েছে বলে জানিয়েছেন গ্রাহকরা।উপরের বিশ্লেষণের উপর ভিত্তি করে, আমি মনে করি এর বেশ কয়েকটি কারণ রয়েছে:
উ: কণার পৃষ্ঠটি মসৃণ নয়, ছেদটি ঝরঝরে নয় এবং কণাগুলি আলগা এবং পাউডার উৎপাদনের প্রবণতা রয়েছে;
B. স্ক্রীন গ্রেডিং দ্বারা অসম্পূর্ণ স্ক্রীনিং, আটকে থাকা স্ক্রীন জাল, রাবার বলগুলির তীব্র পরিধান, অমিল স্ক্রীন মেশ অ্যাপারচার ইত্যাদি;
C. সমাপ্ত পণ্য গুদামে সূক্ষ্ম ছাই অবশিষ্টাংশ অনেক আছে, এবং ক্লিয়ারেন্স পুঙ্খানুপুঙ্খ নয়;
D. প্যাকেজিং এবং ওজন করার সময় ধুলো অপসারণে লুকানো বিপদ রয়েছে;
হ্যান্ডলিং ব্যবস্থা:
A. ফর্মুলা গঠন অপ্টিমাইজ করুন, যুক্তিসঙ্গতভাবে রিং ডাই নির্বাচন করুন এবং কম্প্রেশন অনুপাত ভালভাবে নিয়ন্ত্রণ করুন।
B. দানাদার প্রক্রিয়া চলাকালীন, কাঁচামাল সম্পূর্ণরূপে পাকা এবং নরম করার জন্য টেম্পারিং সময়, খাওয়ানোর পরিমাণ এবং দানাদার তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ করুন।
C. নিশ্চিত করুন যে কণার ক্রস-সেকশনটি ঝরঝরে এবং স্টিলের ফালা দিয়ে তৈরি একটি নরম কাটিং ছুরি ব্যবহার করুন।
D. গ্রেডিং স্ক্রীন সামঞ্জস্য করুন এবং বজায় রাখুন এবং একটি যুক্তিসঙ্গত স্ক্রিন কনফিগারেশন ব্যবহার করুন৷
E. সমাপ্ত পণ্য গুদামের অধীনে সেকেন্ডারি স্ক্রীনিং প্রযুক্তির ব্যবহার পাউডার সামগ্রীর অনুপাতকে ব্যাপকভাবে হ্রাস করতে পারে।
F. সমাপ্ত পণ্য গুদাম এবং সার্কিট সময়মত পরিষ্কার করা প্রয়োজন।উপরন্তু, প্যাকেজিং এবং ধুলো অপসারণ ডিভাইস উন্নত করা প্রয়োজন।ধুলো অপসারণের জন্য নেতিবাচক চাপ ব্যবহার করা ভাল, যা আরও আদর্শ।বিশেষ করে প্যাকেজিং প্রক্রিয়া চলাকালীন, প্যাকেজিং কর্মীকে নিয়মিতভাবে প্যাকেজিং স্কেলের বাফার হপার থেকে ধুলো ঠক্ঠক করে পরিষ্কার করা উচিত।.
5, কণার দৈর্ঘ্য পরিবর্তিত হয়
1. দৈনিক উত্পাদনে, আমরা প্রায়শই নিয়ন্ত্রণে অসুবিধার সম্মুখীন হই, বিশেষ করে 420 এর উপরে মডেলগুলির জন্য। এর কারণগুলি মোটামুটিভাবে নিম্নরূপ সংক্ষিপ্ত করা হয়েছে:
(1) দানার জন্য খাওয়ানোর পরিমাণ অসম, এবং টেম্পারিং প্রভাব ব্যাপকভাবে ওঠানামা করে।
(2) ছাঁচ রোলার বা রিং ছাঁচ এবং চাপ রোলারের গুরুতর পরিধানের মধ্যে অসঙ্গতিপূর্ণ ফাঁক।
(3) রিং ছাঁচের অক্ষীয় দিক বরাবর, উভয় প্রান্তে স্রাবের গতি মাঝখানের তুলনায় কম।
(4) রিং ছাঁচের চাপ হ্রাসকারী গর্তটি খুব বড় এবং খোলার হার খুব বেশি।
(5) কাটিং ব্লেডের অবস্থান এবং কোণ অযৌক্তিক।
(6) দানাদার তাপমাত্রা।
(7) রিং ডাই কাটিং ব্লেডের ধরন এবং কার্যকর উচ্চতা (ব্লেড প্রস্থ, প্রস্থ) এর প্রভাব রয়েছে।
(8) একই সময়ে, কম্প্রেশন চেম্বারের ভিতরে কাঁচামালের বিতরণ অসম।
2. ফিড এবং পেলেটগুলির গুণমান সাধারণত তাদের অভ্যন্তরীণ এবং বাহ্যিক গুণাবলীর উপর ভিত্তি করে বিশ্লেষণ করা হয়।একটি উত্পাদন ব্যবস্থা হিসাবে, আমরা ফিড পেলেটগুলির বাহ্যিক মানের সাথে সম্পর্কিত জিনিসগুলির সাথে আরও বেশি উন্মুক্ত।একটি উত্পাদনের দৃষ্টিকোণ থেকে, জলজ ফিড পেলেটগুলির গুণমানকে প্রভাবিত করে এমন কারণগুলিকে মোটামুটিভাবে সংক্ষিপ্ত করা যেতে পারে নিম্নরূপ:
(1) ফর্মুলার ডিজাইন এবং সংগঠন জলজ ফিড পেলেটগুলির গুণমানের উপর সরাসরি প্রভাব ফেলে, যা মোটের প্রায় 40% এর জন্য দায়ী;
(2) পেষণের তীব্রতা এবং কণার আকারের অভিন্নতা;
(3) রিং ছাঁচের ব্যাস, কম্প্রেশন অনুপাত এবং রৈখিক বেগ কণার দৈর্ঘ্য এবং ব্যাসের উপর প্রভাব ফেলে;
(4) কম্প্রেশন অনুপাত, রৈখিক বেগ, রিং ছাঁচের নিভে যাওয়া এবং টেম্পারিং প্রভাব এবং কণার দৈর্ঘ্যের উপর কাটিং ব্লেডের প্রভাব;
(5) কাঁচামালের আর্দ্রতা উপাদান, টেম্পারিং প্রভাব, শীতলকরণ এবং শুকানোর আর্দ্রতা উপাদান এবং সমাপ্ত পণ্যের চেহারার উপর প্রভাব ফেলে;
(6) সরঞ্জাম নিজেই, প্রক্রিয়া কারণ, এবং quenching এবং tempering প্রভাব কণা পাউডার বিষয়বস্তু উপর প্রভাব আছে;
3. হ্যান্ডলিং ব্যবস্থা:
(1) ফ্যাব্রিক স্ক্র্যাপারের দৈর্ঘ্য, প্রস্থ এবং কোণ সামঞ্জস্য করুন এবং জীর্ণ স্ক্র্যাপারটি প্রতিস্থাপন করুন।
(2) অল্প খাওয়ানোর পরিমাণের কারণে উত্পাদনের শুরুতে এবং শেষের কাছাকাছি সময়ে কাটিং ব্লেডের অবস্থান সামঞ্জস্য করার দিকে মনোযোগ দিন।
(3) উত্পাদন প্রক্রিয়া চলাকালীন, স্থিতিশীল খাওয়ানোর হার এবং বাষ্প সরবরাহ নিশ্চিত করুন।যদি বাষ্পের চাপ কম হয় এবং তাপমাত্রা বাড়তে না পারে, তবে এটি সময়মত সামঞ্জস্য করা বা বন্ধ করা উচিত।
(4) যুক্তিসঙ্গতভাবে মধ্যে ফাঁক সামঞ্জস্যরোলার শেল.নতুন রোলারের সাথে নতুন ছাঁচ অনুসরণ করুন, এবং পরিধানের কারণে চাপ রোলার এবং রিং ছাঁচের অসম পৃষ্ঠটি অবিলম্বে মেরামত করুন।
(5) রিং ছাঁচের গাইড গর্তটি মেরামত করুন এবং অবিলম্বে অবরুদ্ধ ছাঁচের গর্তটি পরিষ্কার করুন।
(6) রিং ছাঁচ অর্ডার করার সময়, মূল রিং ছাঁচের অক্ষীয় দিকের উভয় প্রান্তে তিনটি সারির গর্তের কম্প্রেশন অনুপাত মাঝখানের তুলনায় 1-2 মিমি ছোট হতে পারে।
(7) একটি নরম কাটিং ছুরি ব্যবহার করুন, যার পুরুত্ব 0.5-1 মিমি এর মধ্যে নিয়ন্ত্রিত হয়, যতটা সম্ভব একটি ধারালো প্রান্ত নিশ্চিত করা যায়, যাতে এটি রিং মোল্ড এবং প্রেসার রোলারের মধ্যে মেশিং লাইনে থাকে।
(8) রিং ছাঁচের ঘনত্ব নিশ্চিত করুন, নিয়মিতভাবে গ্রানুলেটরের স্পিন্ডেল ক্লিয়ারেন্স পরীক্ষা করুন এবং প্রয়োজনে এটি সামঞ্জস্য করুন।
৬, সংক্ষিপ্ত নিয়ন্ত্রণ পয়েন্ট:
1. নাকাল: নাকাল এর সূক্ষ্মতা স্পেসিফিকেশন প্রয়োজনীয়তা অনুযায়ী নিয়ন্ত্রণ করা আবশ্যক
2. মিশ্রণ: উপযুক্ত মিশ্রণের পরিমাণ, মিশ্রণের সময়, আর্দ্রতা এবং তাপমাত্রা নিশ্চিত করতে কাঁচামালের মিশ্রণের অভিন্নতা নিয়ন্ত্রণ করতে হবে।
3. পরিপক্কতা: পাফিং মেশিনের চাপ, তাপমাত্রা এবং আর্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ করতে হবে
কণা উপাদানের আকার এবং আকৃতি: কম্প্রেশন মোল্ড এবং কাটিং ব্লেডের উপযুক্ত স্পেসিফিকেশন নির্বাচন করতে হবে।
5. সমাপ্ত ফিডের জলের পরিমাণ: শুকানোর এবং ঠান্ডা করার সময় এবং তাপমাত্রা নিশ্চিত করা প্রয়োজন।
6. তেল স্প্রে করা: তেল স্প্রে করার সঠিক পরিমাণ, অগ্রভাগের সংখ্যা এবং তেলের গুণমান নিয়ন্ত্রণ করা প্রয়োজন।
7. স্ক্রীনিং: উপাদানের স্পেসিফিকেশন অনুযায়ী চালনির আকার নির্বাচন করুন।
পোস্ট সময়: নভেম্বর-30-2023